機械在使用過程中，出現一些障礙問題，一些小問題也不能忽視，下面由雙端面磨床廠家為大家介紹一下雙斷面磨床的常見問題。

1、工件厚度偏差

工件磨削后出現厚度偏差較大現象，不能滿足品質要求時，應檢查砂輪角度。

工件寬度方向上出現的厚度偏差，應為砂輪垂直方向上、下點張口不一樣。長度方向上出現厚度偏差，應為砂輪角度過大或多小，或是調反（進口小于出口）。所以出現厚度偏差，調整角度即可。

2、磨削燒傷

雙端面磨床磨削的過程是磨料顆粒對工件表面實施的擠壓、滑擦、耕犁及磨屑分離的過程。整個過程都伴隨著磨料顆粒對工件表面的摩擦，特別是雙端面磨削過程，磨削面積大，摩擦阻力增加，摩擦產生的熱量也增加，極易產生高溫。摩擦產生的高溫在磨屑聚集的地方也集中聚集，使工件表面局部金屬組織退火收縮，形成凹形及表面顏色變紫，形成磨削燒傷。

要解決磨削燒傷關鍵是選好合適的砂輪，砂輪要硬度適當既不能過快損耗，又要有較強的自銳性，減小磨削時產生的摩擦阻力，其次是砂輪要有好的排屑性能，另外...是切削液要充足，起到較好的冷卻作用。還有磨削如果只是很輕微的燒傷（工件表面出現很小面積的亮塊），可以適當調低砂輪轉速，減小切削力來解決工件的燒傷問題。

3、磨削紋理不一（亂紋）

磨削紋理不好一般與砂輪的排屑性不好、切削力不強有關。另外還與其他方面有關：

送料壓板調整過緊，送料不順暢；

冷卻磨削液流量太小，壓力太低，起不到冷卻沖洗效果；

砂輪休整不及時，砂輪型面不平整，中間過高。

4、磨削塌邊（四角多磨）

雙端面磨床磨削塌邊產生的原因是多方面的，與基準底板、基準砂輪、導向壓板的相對位置及砂輪磨削角度都有關系。

首先必須前述檢查與調整砂輪的磨削角度，避免磨削時磨削量在砂輪某段集中，保持工件通過砂輪磨削時磨削力均勻，達到分層逐...磨削的目的。

其次要檢查調整進、出口基準底板與右砂輪的平行，及相互的高度等差。調整導向壓板進、出口基準底板間合適的間隙，既讓工件能自由通過，不產生干涉，但又要確保其不偏不斜。

另外，基準砂輪的位置關系也比較重要，應高于出口基準底板0.02-0.03mm。

還有...是要檢查砂輪磨削型面的平整度，因砂輪運行的線速度由外緣向中心逐漸減小至零，外緣消耗快，容易出現中突，所以要修整砂輪保持型面的平整度。

5、砂輪開槽

這里所講的砂輪開槽，不是指對砂輪整個磨削面進行開槽，前面講到了要使砂輪有好的排屑效果，把砂輪型面做成蜂窩孔形式。在臥式雙端面磨削中，這還不夠，一般都要 對砂輪中孔周圍切割開槽，原因有兩點：

一、砂輪在磨削時，外緣的線速度比中間高，到中心軸線為零，中心軸線周圍一圓面積內幾乎不起磨削作用，砂輪幾乎也不消耗，所以為加速中心砂輪消耗，在中心出水孔四周開6-8道槽。

二、砂輪中間出水孔較小（直徑20mm）。在磨削時，工件連續不斷地通過，且工件的寬度一般都大于20mm，造成水流不暢，增加水泵阻力。所以在砂輪中孔出水口開6-8道槽，有利于將磨削液引出，減輕泵的壓力，且使磨削液很順暢的在離心力的作用下到達磨削區域。

以上介紹希望能幫到大家，也提醒大家在使用時多多注意，多多留心觀察，謝謝大家的關注與支持。